山东冠宝林炭业集团有限公司

目前市场上常见的活性炭的种类大致有椰壳、杏壳、核桃壳、山楂壳、桃壳、煤、棕榈壳、木炭等可以生产活性炭的材质。主要依托本地资源优势。本设备采用自动化控制系统，活化炉的炉体主要由料仓、提升机、喂料机、炉体、耐材、转动装置、测温装置、活化装置、冷却装置、沉降室、锅炉、风机、除尘装置自动化PLC控制系统组成。 先将各种原材料进行炭化，然后将炭化好的材料2mm以下细粉筛掉，要求水份＜15％，此时将物料送入提升机料仓提入顶部给料仓，由顶部给料仓通过变频喂料机均匀将物料送入炉内，经点火装置加温，此前炉内的温度需达到800℃以上方可喂料，此时需通过风机向炉内送入适量的氧，再将蒸汽打开，向炉内送入适量的蒸汽进行对物料活化，此时的蒸汽需穿透蒸汽，每吨成品活性炭需向炉内送入4吨蒸汽，此时的蒸汽不可以作扩散蒸汽，否则炭就会烧失率很大，并且效率质量也不高。物料随着炉体的转动逐渐进入炭化预热升温区，待物料升温至约800℃时进入物料活化区，此时的物料经与水蒸汽接触反应后温度迅速升高，约900-1050℃，此时物料与水蒸汽所接触的时间称为“活化时间”， 根据温度与供氧量的不同，活化时间会有所区别，约30-40分钟，即物料以每小时6米的速度随转动的炉体向前行进。 待物料进入降温段时进入炉体出料管，此时的温度约500-600℃，当经过出料管逐渐降温至200℃时，物料就会自动滑落到炉体外的另外一个水降温冷却装置，经过约3分钟的无氧冷却时间，活化好的物料已经达到常温，约30-40℃，此时冷却好的物料自然滑落到提前准备好的包装吨袋（每袋可装0.5吨）或通过气流输送装置输送到料仓以备磨粉，当袋装满后可用人力压力叉车将物料移位，炉尾配备沉降室，此沉降室起四个作用，一是给余热锅炉提前预热，二是粉尘沉降，三是停炉后可不停蒸汽，防止寒冷地区管道上冻，四是燃烧不干净的烟气再次燃烧，减少黑烟，并充分利用烟气烧变成的热量。在沉降室后面配备蒸汽余热锅炉，利用高温尾气（约800℃）带动余热锅炉产生蒸汽，用来活化物料。锅炉后面配备引风机，用来将锅炉内的高温尾气抽至余热锅炉，并且尾气送入布袋脉冲除尘器后进行水喷淋等尾气处置设备达标排放，产量根据不同物料和质量要求而不同，如生产煤质炭需加装脱硫脱硝装置。 以上设备完全采用PLC系统控制，改变了传统的操作模式，劳动强度又大大降低，质量又可控，又安全，大大地节省了人工。

生物质炭气联产是利用生物质材料生产炭化料和蒸汽，该过程是把原料隔绝空气加热，使非碳元素减少。设备主要由料仓、提升机、喂料机、炉体、耐材、转动装置、测温装置、PLC控制柜、冷却装置、沉降室、蒸汽余热锅炉、风机、除尘装置组成。 炭化过程通常包括物料的炭化和利用炭化尾气余热产生蒸汽两部分。 炭化过程实际上就是物料在低温条件下的干馏过程。在该过程中，物料在一定的低温范围内和隔绝空气的条件下逐步升温加热，物料中的低分子物质首先挥发，然后整个炭化过程中物料会发生一系列复杂的物理变化和化学变化，其中物理变化主要是脱水、脱气和干燥过程;在炭化过程中，由于物料在高温分解时将氧和氢等非碳物质排出，失去氧氢后的碳原子则进行重新组合，形成具基本石墨微晶结构的有序物，这种结晶物由六角形排列的碳原子平面组成，它们的排列是不规则的，因此形成了微晶之间的空隙，这些空隙便是炭化料的初始孔隙。因此，炭化的目的就是使物料形成容易活化的二次孔隙结构并赋予能经受活化所需要的机械强度。对物料炭化的要求就是通过炭化所得的. 炭化料外观要达到一定的规格和形状要求，内部结构上要具有一定的初孔结构，同时要具有较高的机械强度。 炭化升温速率对炭化产物的产率有较大影响。高升温速率能使物料析出更多的焦油和煤气，降低炭化料产率。降低升温速率时，物料在低温区受热时间长，热解反应的选择性较强，初期热解使物料分子中较弱的键断开，发生了平行的和顺序的热缩聚反应，形成具有较高热稳定性的结构，从而减少高温阶段热解析出物的挥发分产率，获得更高的固体炭化产物(即炭化料)产率。 炭化工艺中炭化料的质量主要通过挥发分、水容量和强度来进行评价。合格的炭化料的挥发分为12%-16%，水容量为15-25%，球盘强度为90%. 由于上述指标的测量需要一定时间，而在生产现场调试过程中常常需要根据炭化料质量迅速调节工艺参数，因此也可以通过感官对炭化料质量进行粗略评价。合格的炭化料应具有平整、无裂纹的表面，较高的强度，物料断面色泽一致。 物料的炭化过程产生炭化尾气，其组成主要为两部分:一部分为炭化时外加燃料热源燃烧产生的高温加热气体，主要成分为CO2. H2 0, N2及少量的SO2和CO;另一部分为物料炭化热分解时所产生的挥发物组分，如CO, H2, CH4、烷烃、烯烃、焦油等。

生物质外热式炭化设备生产工艺 该炭化炉的炭化过程是物料在低温条件下的干馏过程。在该过程中，物料在一定的低温范围和隔绝空气的条件下逐步升温加热，物料缓慢升温，使物料中的胶质体有序热解，使其最大化的形成起骨架结构的固定炭；炭化终温低使炭化料无石墨化现象，使炭化料含有更多C-H化学键，利于下步活化反应； 工艺优点：该炭化炉所用热源全部来自物料自身的挥发份气体燃烧所释放的热量。由于炭化炉采用外加热，使炭化过程中产生的挥发分在焚烧室集中燃烧，燃烧后的高温废气完全抽入到炭化炉炉膛内，提供炭化时所需的热量，在正常生产时不需外供热源，炭化后排出的尾气由换热装置回收利用，可用作烘干、活化等。 生物质内热式炭化设备生产工艺 炭化工序是气体活化法生产活性炭过程中的重要工序之一，该过程是把原料配少量空气加热，使非炭元素减少，以生产出适合活化工序所需要的碳质材料的工序，是活化前的主要准备与基础。炭化炉的炉体主要由料仓、提升机、喂料机、炉体、耐材、转动装置、余热锅炉、测温装置、PLC控制柜、冷却装置、沉降室、风机、除尘及尾气处理装置组成。 炭化过程通常包括物料的炭化和炭化尾气处理两部分。

活性炭吸附饱和后不再具有吸附能力，目前国家环保部门已经明确将废活性炭列为“危废”，必须有资质的回收企业来回收，可以废物再次利用，减少二次购买的费用，为上下游企业节省大量的财力。就我公司的活性炭再生设备装置，做以下简要描述： 公司目前主要炉体尺寸为ø1.9米、ø2.2米、ø2.4米、ø2.6米，长度为12米至17米，此套设备完全用PLC控制负压系统控制，改变了过去老的生产方法，既省人，又省力，质量又可控，又安全。主要配置为提升机、料仓活化炉体、喂料装置、传动装置、耐火材料、活化装置、余热锅炉、压力传感器、风机、冷却出料装置、集尘装置、废气处置回收装置、PLC控制系统柜、辅助加温预热装置、尾气余热烘干预处理装置、烘干炉体、气流密闭输送装置、尾气焚烧装置、余热利用、急冷、脱硫脱硝、去除二恶英、除尘等装置组成。

我公司生产的筛分机具有产能大、噪音小、免维护等特点，改变了以往了直线振动筛的维修及噪音频率，保证年无障碍运行不低于330天。 该设备采用斗式提升机料斗把物料从下面的储料仓中提起，随着输送带或链提升到顶部，绕过顶轮后向下翻转，提升机将物料倾入储料罐内，提升机装有机壳，以防止提升机中物料粉尘飞扬。储料罐顶部设有盖板。出料口可调流量，将物料供给分石机，由于物料颗粒大小不同及空气动力特性不同，在适当的振动和气流作用下，密度较小的颗粒浮在上层，密度较大的沉入底层与筛面接触，形成自动分层，上层颗粒下滑至出口进入破碎机，下层石子及未悬浮的重颗粒在振动及气流作用下沿筛面向后上滑，上层物料也越来超薄，压力减小，下层颗粒又不断进入上层，在达到筛面末端时，下层物料中颗粒已经很少了。在反吹气流的作用下，少量颗粒又吹回，石子等重物则从排石口排出。去石筛板上面设有吸风，采用了较大的吸风罩及吸风口，粉尘导入布袋除尘器。 进入破碎机粉碎后的颗粒由提升机进入直线振动筛，破碎所产生的粉尘由脉冲布袋除尘收集。直线滚筒筛采用双电机驱动,噪音低，免维修，物料有滚筒，进料口向前滚动行进，逐渐筛分，下有接料仓，因此筛机的运动轨迹为一直线。可筛分出多种不同粒度的物料，料仓可做存料作用，当料仓满后可直接装吨袋叉车以为或入库，可无人值守，大大降低了劳动力和生产成本，同时设备质量稳定，几乎不用维修。 本套设备配套功率及消耗大于200千瓦，均由变频器控制，实际耗电约100度/小时，配备1.5-2吨余热蒸汽锅炉，软化用水量约1.5-2吨/小时。烟气排放量约2-3.5万立方/小时，经焚烧、急冷、脱硫、脱销、去除二恶英、汽水分离、布袋除尘、活性炭吸附有组织排放，喷淋及烘干废水经炭滤，反渗透膜过滤，有组织排放。

污泥烘干炉工艺 污泥烘干机是针对污泥这一类具有高水分、高粘性、高持水性和低热值等特点的物料，专门研发设计的污泥专用干燥设备，在烘干机简体内部结构上做了特殊设计，不仅提高了热效率，而且有效避免了污泥在干燥机内的沾粘和过分干燥现象。 污泥炭化炉工艺 此套设备完全用PLC控制系统控制，改变了过去老的生产方法，既省人，又省力，质量又可控，又安全。主要配置为运输带、料仓、炭化炉体、喂料装置、传动装置、耐火材料、加热装置、换热器、风机、冷却出料装置、集尘装置、废气处置回收装置、PLC控制系统柜、辅助加温预热装置、尾气余热烘干预处理装置、烘干炉体尾气焚烧装置。 先将脱水污泥集中存放，炭化时先将污泥倒入输送机料仓(约6个立方)，再由输送机送入预料仓，（转炉开机前先用燃烧装置预热炉体和焚烧炉）由变频喂料机喂入炉内进入扬料板利用尾气余热进行湿物料烘干，此时的污泥为烘干阶段，烘干后的物料在炭化炉内继续向前移动，随着物料逐渐烘干预热，慢慢进入炭化阶段（300-600℃），此时的温度尤为重要，此段的温度决定了能否彻底炭化污泥中的有机物质，此时的温度约900-1050℃，此段的炭化时间约为25-35分钟。 此时的送风量和喂料量要适中，否则就起不到炭化作用，待炉内温度稳定后减小预热装置的供热量。当物料炭化完成时通过转炉的降温管旋转出料逐渐降温，此时物料的温度约700-900℃，当由出料管出料后温度约为350-200℃，此时物料随着炉体的转动，由出料管再次进入二次冷却炉，通过在炉内无氧状态下水冷约3分钟，即可得到炭化好的污泥炭。 污泥炭化减量处理设备可以将炭化后的污泥作为污水的预处理或生物质载体，也可用于垃圾渗滤液除臭，经过实验，去除率效果比较理想，可节约大理水处理成本。远远高于陶粒、无烟煤及其它滤料的性价比及处理效果，同时还可将吸附饱和的污泥炭或烧制后的污泥炭直接用于制砖，不会出现遇高温后砖瓦散裂现象，反倒增强砖瓦的强度，真正实现污泥制砖的价值。